Solventi industriali: volatilità e rischio d’incendio, come migliorare la sicurezza nei processi produttivi.

I solventi svolgono un ruolo fondamentale in numerosi processi industriali, grazie alla loro capacità di sciogliere, di diluire o di facilitare la lavorazione di diverse sostanze. Sono impiegati in molteplici settori, dalla produzione di vernici e di rivestimenti alla lavorazione dei metalli, fino alle attività di pulizia e di manutenzione degli impianti. Il loro utilizzo richiede, tuttavia, un’attenta valutazione delle caratteristiche chimico-fisiche e dei possibili rischi connessi alla manipolazione e allo stoccaggio.
Tra gli aspetti da considerare con particolare attenzione rientrano l’elevata volatilità e l’infiammabilità di numerosi solventi. In ambienti industriali, infatti, la formazione di vapori e la presenza di fonti d’innesco possono creare condizioni di rischio che devono essere prevenute attraverso una corretta scelta dei prodotti, l’adozione di sistemi adeguati e l’applicazione di procedure di sicurezza.

In Multichimica S.p.A. consideriamo la conoscenza delle caratteristiche dei prodotti e la corretta gestione dei processi elementi essenziali per supportare le aziende nell’impiego consapevole delle sostanze chimiche.

Volatilità e infiammabilità: quali sono i rischi?
La volatilità indica la tendenza di una sostanza a passare allo stato di vapore. Nei solventi, questa proprietà dipende da diversi fattori, tra cui la pressione di vapore e la temperatura. In determinate condizioni operative, un solvente volatile può generare quantità significative di vapori nell’ambiente di lavoro, rendendo necessario un controllo accurato delle emissioni e della ventilazione. Quando i vapori appartengono a sostanze infiammabili, il rischio aumenta in presenza di una fonte d’innesco, come una scintilla, una superficie calda o una fiamma libera. Se si raggiungono concentrazioni comprese nell’intervallo d’infiammabilità della sostanza, la miscela di vapori e di aria può incendiarsi.
Le conseguenze possono essere rilevanti: dall’innesco localizzato fino a incendi o, in condizioni specifiche, a esplosioni. A questi pericoli si aggiunge la possibile esposizione degli operatori ai vapori, che può comportare effetti sulla salute variabili in funzione della sostanza, della concentrazione e della durata dell’esposizione.

Per questo motivo, la gestione dei solventi non può basarsi esclusivamente sulle prestazioni del prodotto o sulla sua efficacia applicativa. È necessario considerare anche le condizioni di utilizzo, le caratteristiche degli ambienti, le modalità di trasferimento e le procedure adottate durante le attività produttive.

Il punto d’infiammabilità: un parametro importante nella scelta
Uno degli indicatori da valutare nella selezione di un solvente è il punto d’infiammabilità, ovvero la temperatura minima, determinata con uno specifico metodo di prova, alla quale un liquido sviluppa vapori in quantità sufficiente a formare con l’aria una miscela che può incendiarsi in presenza di una sorgente di accensione.
In generale, a parità delle altre condizioni, un solvente con un punto di infiammabilità più elevato richiede una temperatura maggiore per raggiungere le condizioni di formazione dei vapori infiammabili previste dal test. La scelta di prodotti con questa caratteristica può, quindi, contribuire a ridurre alcuni rischi operativi, soprattutto quando le temperature di utilizzo e le condizioni di processo sono compatibili con le proprietà della sostanza. È importante, tuttavia, non considerare questo parametro come un indicatore assoluto della sicurezza. Anche un solvente con un punto di infiammabilità relativamente elevato può presentare rischi in determinate condizioni, ad esempio se viene riscaldato, nebulizzato o utilizzato in presenza di altre sostanze. La valutazione deve, quindi, tenere conto dell’intero profilo di pericolo del prodotto e delle modalità effettive di impiego.

Nella scelta è opportuno esaminare la scheda di dati di sicurezza, verificare le indicazioni relative all’infiammabilità e valutare, con il supporto delle figure competenti, la possibilità di utilizzare alternative più adatte alle esigenze del processo produttivo.

Sistemi chiusi e controlli di sicurezza: prevenire è fondamentale
Accanto alla scelta del solvente, un ruolo determinante è svolto dalle modalità di gestione all’interno degli impianti. L’adozione di sistemi chiusi per lo stoccaggio, il trasferimento e il dosaggio possono contribuire a limitare la dispersione dei vapori nell’ambiente, riducendo le possibilità di esposizione degli operatori e la formazione di atmosfere potenzialmente infiammabili.
Anche l’organizzazione delle aree di lavoro è importante. Una ventilazione adeguata, progettata in funzione delle caratteristiche del processo, consente di controllare la concentrazione dei vapori. Quando necessario, possono essere previsti sistemi di rilevazione, dispositivi di controllo e apparecchiature idonee all’utilizzo in atmosfere potenzialmente esplosive.

In sintesi, tra le principali misure da considerare rientrano:

• selezione consapevole dei prodotti: valutare solventi con un punto d’infiammabilità più elevato, quando tecnicamente compatibili con il processo
• riduzione delle emissioni: privilegiare sistemi chiusi e limitare le operazioni che favoriscono la dispersione dei vapori
• controllo delle fonti di innesco: individuare ed eliminare o gestire, secondo le misure previste, fiamme libere, scintille e superfici calde
• ventilazione e monitoraggio: adottare soluzioni adeguate alle caratteristiche degli ambienti e ai quantitativi di sostanze utilizzati
• stoccaggio corretto: conservare i prodotti in contenitori idonei, in aree dedicate e secondo le indicazioni riportate nelle schede di sicurezza
• formazione degli operatori: assicurare che il personale conosca i rischi, le procedure operative e le misure da adottare in caso di emergenza

Queste misure devono essere definite sulla base della valutazione dei rischi aziendale e, quando applicabile, della classificazione delle aree a rischio di esplosione. Non esiste, infatti, un’unica soluzione valida per ogni impianto: la strategia più efficace nasce dall’integrazione tra caratteristiche dei prodotti, tecnologie disponibili e organizzazione del lavoro.
La corretta gestione dei solventi industriali passa attraverso la conoscenza delle loro proprietà e la capacità d’individuare le soluzioni più appropriate per ogni applicazione. Prestazioni, compatibilità con i materiali, condizioni operative e sicurezza devono essere valutate congiuntamente, così da favorire processi produttivi efficienti e una gestione consapevole delle sostanze chimiche.

Continuiamo a mettere la nostra esperienza nel settore chimico al servizio delle imprese, promuovendo attenzione tecnica, conoscenza dei prodotti e consapevolezza delle condizioni di utilizzo. Perché migliorare l’efficienza dei processi industriali significa anche creare condizioni di lavoro più sicure, attraverso scelte informate e misure di prevenzione adeguate.